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| Marca: | Mingseal |
| Número De Modelo: | GS600SS |
| MOQ: | 1 |
| Precio: | $28000-$150000 / pcs |
| Tiempo De Entrega: | Entre 5 y 60 días |
| Condiciones De Pago: | L/C, D/A, D/P, T/T, Western Union |
La serie GS600 es un sistema avanzado de pulverización y chorro de fundente en línea de alta velocidad diseñado para procesos de encapsulación FCBGA y montaje de láminas de indio en la fabricación de semiconductores de vanguardia.
Construida para cumplir con los estándares más estrictos de precisión, estabilidad y limpieza, la serie GS600 combina un sistema de posicionamiento de regla de rejilla con un motor lineal de alto rendimiento. Esta integración ofrece una precisión a nivel de micras, incluso a altas velocidades de funcionamiento, lo que garantiza que cada gota de fundente se deposite exactamente donde se necesita y con una uniformidad perfecta.
La serie GS600 produce un espesor de pulverización de fundente tan fino como 5 μm sin salpicaduras ni exceso de pulverización, lo cual es fundamental para la unión de láminas de indio sensibles. La calibración automática del peso del pegamento del sistema monitorea continuamente el volumen de flujo dispensado y activa alarmas por desviaciones, protegiendo los lotes de la escasez o la inconsistencia del pegamento.
Ventajas principales
Aplicaciones típicas
✓ Pulverización de fundente para pre/post montaje de láminas de indio
✓ Encapsulación FCBGA
✓ Blindaje EMI y revestimientos conductores
✓ Chorro de fundente de precisión para procesos avanzados de PCB y DB
El GS600SS ejecuta una secuencia de pulverización de fundente de precisión diseñada para aplicaciones de montaje de láminas de indio:
Paso 1: carga de sustrato:Los sustratos se transportan a la máquina mediante un sistema de elevación de 3 segmentos de vía única. El modo de elevación operativa de la sección media posiciona el sustrato con precisión en la estación de dosificación.
Paso 2: Estabilización del sustrato:El sistema de succión al vacío (-70 KPa a -40 KPa) mantiene el sustrato plano, compensando hasta ±2 mm de deformación del sustrato. El calentamiento inferior por contacto calienta el sustrato a la temperatura objetivo.
Paso 3: Posicionamiento visual:El sistema de visión identifica marcadores fiduciales con una precisión de ±1 píxel. La etapa X/Y accionada por motor lineal posiciona el cabezal rociador con una precisión de ±10 μm a velocidades de hasta 1000 mm/s.
Paso 4 — Pulverización de fundente atomizado:La válvula de pulverización de la serie KAS ofrece flujo atomizado en una capa tan delgada como 5 μm sin salpicaduras. El sistema mantiene una cobertura uniforme en toda el área de dispensación de 325×160 mm.
Paso 5: Verificación del peso:La balanza de precisión en línea monitorea continuamente el volumen de flujo dispensado. Cualquier desviación activa alarmas automáticas, protegiendo el lote contra defectos de dosificación insuficiente o excesiva.
Paso 6 — Limpieza y descarga de boquillas:El sistema de boquilla autolimpiante mantiene la calidad del rociado entre ciclos. Los sustratos procesados salen por el transportador a una velocidad de hasta 300 mm/s para una transferencia perfecta a las estaciones de montaje de láminas de indio posteriores.
La selección del sistema de pulverización de fundente óptimo para aplicaciones de láminas de indio requiere una evaluación cuidadosa de estos factores:
1. Control de uniformidad y espesor de pulverización— Para unir láminas de indio, es fundamental un espesor de pulverización de fundente de hasta 5 μm sin salpicaduras. Verifique que el sistema de atomización brinde una cobertura constante en toda el área de dispensación.
2. Precisión de posicionamiento— Busque una repetibilidad de ±3 μm (X/Y) y una precisión de posicionamiento de ±10 μm. La regla de rejilla y el sistema de accionamiento del motor lineal deben mantener estas tolerancias a altas velocidades de funcionamiento.
3. Rango de dosificación y compatibilidad del sustrato— El rango de dispensación de 325×160 mm debe adaptarse a los sustratos más grandes. Verifique que el ajuste del ancho de vía (60-160 mm) y la carga máxima del transportador (3 kg) coincidan con sus requisitos de producción.
4. Seguimiento de procesos y control de calidad— La verificación automatizada del peso del pegamento con alarmas en tiempo real evita que los lotes defectuosos se dosifiquen de forma insuficiente o excesiva. Los sistemas de boquillas autolimpiantes minimizan el tiempo de inactividad en la producción continua.
5. Requisitos ambientales y de sala limpia— La limpieza Clase 100 con calentamiento inferior tipo contacto (temperatura ambiente hasta 150 °C) y succión al vacío garantiza una aplicación de flujo estable en entornos de grado semiconductor.
6. Integración de línea— Las interfaces compatibles con SMEMA permiten una integración perfecta con SMT, DB y otras líneas de empaquetado de semiconductores. Verifique el rango de ajuste de altura del transportador (890-960 mm) para verificar la compatibilidad con el equipo existente.
| Nivel de limpieza | Limpieza del área de trabajo. | Clase 100 |
| Sistema de movimiento | Máx. Rango de dispensación (X*Y) | 325×160 milímetros |
| Repetibilidad (3sigma) | X/Y ≤ ±3 μm Z ≤ ±5 μm | |
| Precisión de posicionamiento (3sigma) | X/Y ≤ ±10 µm Z ≤ ±15 µm | |
| Máx. Velocidad | X/Y: 1000 mm/s Z: 500 mm/s | |
| Máx. Aceleración | X/Y: 1g, Z: 0,5g | |
| Sistema de seguimiento | Formulario de seguimiento | Transporte de vía única, elevación de 3 segmentos, modo de elevación operativa de sección media |
| Seguimiento del paralelismo | <0,1 mm (variación del ancho máximo-mínimo) | |
| Rango de ajuste de altura | 890~960 milímetros | |
| Rango de ajuste de ancho | 60~160 milímetros | |
| Máx. Velocidad de transporte | 300 mm/s | |
| Máx. Grosor de la placa portadora | 6 milímetros | |
| Máx. Carga del transportista | 3 kilogramos | |
| Método de elevación | Elevación de rieles (el dispositivo permanece estacionario) | |
| Máx. Eslora del barco compatible | 325 milímetros | |
| Capacidad de succión de la pista | Cubra la deformación de los sustratos ±2 mm | |
| Placa inferior calentada | Calefacción tipo contacto (temperatura ambiente -150 ℃), con succión al vacío | |
| Máx. Presión de succión al vacío | -70 kPa ~ -40 kPa | |
| Condición General | Dimensión (Ancho*Profundidad*Alto) | 1401×1200×2112 milímetros |
| Temperatura ambiental | 23±5℃ | |
| Humedad ambiental | 30~70% |
Preguntas y respuestas
P1: ¿Qué hace que la serie GS600 sea mejor para la pulverización de fundente en láminas de indio?
R: Su sistema de atomización garantiza que el fundente se aplique uniformemente con una fina capa de 5 μm, lo que elimina las salpicaduras y mantiene la limpieza de la superficie.
P2: ¿Puede manejar tiradas continuas de gran volumen?
R: ¡Sí! La verificación automática del peso de la cola y la autolimpieza de las boquillas garantizan una producción prolongada y estable sin intervención manual.
P3: ¿Es fácil de integrar con otros equipos?
R: Absolutamente: el GS600SS admite interfaces SMEMA y funciona perfectamente con SMT, DB y otras líneas de empaquetado de semiconductores.
P4: ¿Qué tipo de válvula de pulverización se recomienda?
R: El sistema se puede configurar con válvulas de pulverización de alta precisión como la KAS1000, diseñadas para un control estricto y un exceso de pulverización mínimo en aplicaciones de flujo críticas.
Acerca de Mingseal
Mingseal es un nombre confiable en soluciones de dispensación de alta gama para industrias de semiconductores, MEMS, módulos ópticos y embalajes avanzados. Con años de investigación y desarrollo especializados y una profunda experiencia en procesos, ayudamos a los fabricantes de todo el mundo a lograr mayores rendimientos, un control de procesos más estricto y una mayor eficiencia de la línea con tecnologías de dosificación y pulverización de precisión.
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