|
| Nazwa marki: | Mingseal |
| Numer modelu: | GS600SU |
| MOQ: | 1 |
| Ceny: | $28000-$150000 / pcs |
| Czas dostawy: | 5-60 dni |
| Warunki płatności: | L/C, D/A, D/P, T/T, Western Union |
Maszyna do dozowania podlewki strumieniowej serii GS600 to zaawansowane, precyzyjne rozwiązanie do dozowania zaprojektowane specjalnie dlaproducentów opakowań półprzewodnikowych FCCSP, SiP i FCBGAwymagających wyjątkowej kontroli procesu dla aplikacji podlewki kapilarnej (CUF).
Model ten łączy autorski system dozowania piezoelektrycznego firmy Mingseal z dwutorową konfiguracją liniową. Obsługuje operacje na poziomie czystego pomieszczenia, oferując jednocześniekompaktową powierzchnię, która optymalizuje cenną przestrzeń czystego pomieszczenia. Seria GS600 umożliwia producentom obsługę ultra-małych objętości kleju, aż do 0,001 mg/kropkę, zapewniając precyzyjne podlewki pod układy scalone z minimalną liczbą pustek – kluczowe dla opakowań chipów nowej generacji. Użytkownicy mogą również wybrać samodzielną konfigurację z ręcznym ładowaniem/rozładowaniem lub skalować ją w pełni zautomatyzowanym manipulatorem lub połączeniem liniowym w celu bezproblemowej integracji z istniejącymi liniami SMT/SiP.
Kluczowe zalety
Precyzyjne dozowanie strumieniowe dla CUF: Zapewnia podlewkę mikro-objętościową z doskonałą spójnością kropli.
Dwutorowa wydajność: Zwiększa UPH w ograniczonej przestrzeni fabrycznej.
Zaawansowana kontrola procesu: Zawiera monitorowanie wagi kleju w czasie rzeczywistym, ogrzewanie od spodu i mocowanie podłoża wspomagane próżnią.
Kompaktowa powierzchnia, wysoki zwrot z inwestycji: Zaprojektowany do czystych pomieszczeń półprzewodnikowych o ograniczonej przestrzeni.
Gotowość do pracy w przemyśle: Kompatybilny z systemami MES dla przemysłu półprzewodnikowego i standardowymi protokołami komunikacyjnymi dla inteligentnego śledzenia.
Typowe zastosowania
✔ FCCSP (Flip Chip Chip Scale Package)
✔ SiP (System in Package) Moduły wieloukładowe
✔ Hermetyzacja podlewki FCBGA
✔ Procesy CUF z układami typu Flip Chip o małym rastrze
✔ Mocowanie układów scalonych i wypełnianie narożników dla zaawansowanych opakowań
✔ Ultra-precyzyjne dozowanie strumieniowe dla opakowań MEMS i IC
GS600SU działa w pełni zautomatyzowanym przepływie pracy dozowania liniowego, zoptymalizowanym pod kątem precyzyjnej podlewki kapilarnej:
Krok 1 — Ładowanie podłoża: Płytki drukowane lub podłoża wjeżdżają przez dwutorowy system przenośników. Każdy tor może przetwarzać różne produkty jednocześnie, z automatycznym sprawdzaniem orientacji w celu zapobiegania błędom ładowania.
Krok 2 — Wyrównanie wizyjne: Zintegrowany system wizyjny przechwytuje znaczniki fiducjalne i kompensuje pozycję X/Y oraz obrót w czasie rzeczywistym, zapewniając dokładność wyrównania subpikselowego przed dozowaniem.
Krok 3 — Ogrzewanie od spodu: Podgrzewany stół z uchwytem doprowadza podłoże do optymalnej temperatury (do 180°C), zmniejszając lepkość podlewki dla lepszego przepływu kapilarnego do wąskich szczelin między chipem a podłożem.
Krok 4 — Precyzyjne dozowanie strumieniowe: System dozowania piezoelektrycznego osadza precyzyjne objętości kleju o wielkości zaledwie 0,001 mg/kropkę z częstotliwością do 1000 Hz, podążając zaprogramowanymi ścieżkami dozowania dla pełnego pokrycia podlewki.
Krok 5 — Ważenie i weryfikacja liniowa: Po dozowaniu precyzyjna waga (dokładność 0,1 mg) weryfikuje rzeczywistą wagę dozowanego kleju i automatycznie przesyła informacje zwrotne w celu utrzymania spójnych objętości dozowania.
Krok 6 — Automatyczne rozładowanie: Przetworzone podłoża opuszczają linię na przenośniku do następnej stacji. Potrójny system alarmów niskiego poziomu i automatyczne czyszczenie pozostałości kleju zapewniają nieprzerwaną, ciągłą produkcję.
Wybór odpowiedniego systemu dozowania podlewki do opakowań FCBGA i SiP wymaga oceny kilku kluczowych czynników:
1. Precyzja i dokładność — W przypadku urządzeń FCBGA i SiP o małym rastrze należy szukać powtarzalności ±0,003 mm (X/Y) i dokładności pozycjonowania ±0,010 mm lub lepszej. GS600SU zapewnia ten poziom precyzji dla spójnych wyników podlewki kapilarnej.
2. Wydajność dozowania strumieniowego — Minimalna waga kropli (0,001 mg/kropkę) i maksymalna częstotliwość dozowania strumieniowego (do 1000 Hz) określają przepustowość i jakość podlewki. Należy zweryfikować, czy system dozowania piezoelektrycznego może obsłużyć docelową lepkość kleju do 200 000 cps.
3. Konfiguracja toru — Systemy dwutorowe umożliwiają równoległe przetwarzanie w celu podwojenia przepustowości. Należy potwierdzić, że regulacja szerokości toru (60-162 mm) obejmuje wymiary podłoża i płyty nośnej.
4. Kompatybilność z czystym pomieszczeniem — W przypadku opakowań klasy półprzewodnikowej należy upewnić się, że system obsługuje poziomy czystości Klasy 100 (warsztat Klasy 1000) lub Klasy 10 (warsztat Klasy 100) z odpowiednią filtracją FFU.
5. Integracja kontroli procesu — Kalibracja wagi kleju w czasie rzeczywistym (±3%/1 mg), ogrzewanie od spodu (do 180°C z jednorodnością ±1,5°C) i mocowanie podłoża za pomocą próżni są niezbędne do produkcji bez defektów.
6. Gotowość do automatyzacji fabrycznej — Łączność MES, interfejsy SMEMA i moduły automatycznego ładowania/rozładowania zapewniają bezproblemową integrację z istniejącymi liniami SMT i pakowania półprzewodników.
GS600SU działa w pełni zautomatyzowanym przepływie pracy dozowania liniowego, zoptymalizowanym pod kątem precyzyjnej podlewki kapilarnej:
Krok 1 — Ładowanie podłoża: Płytki drukowane lub podłoża wjeżdżają przez dwutorowy system przenośników. Każdy tor może przetwarzać różne produkty jednocześnie, z automatycznym sprawdzaniem orientacji w celu zapobiegania błędom ładowania.
Krok 2 — Wyrównanie wizyjne: Zintegrowany system wizyjny przechwytuje znaczniki fiducjalne i kompensuje pozycję X/Y oraz obrót w czasie rzeczywistym, zapewniając dokładność wyrównania subpikselowego przed dozowaniem.
Krok 3 — Ogrzewanie od spodu: Podgrzewany stół z uchwytem doprowadza podłoże do optymalnej temperatury (do 180°C), zmniejszając lepkość podlewki dla lepszego przepływu kapilarnego do wąskich szczelin między chipem a podłożem.
Krok 4 — Precyzyjne dozowanie strumieniowe: System dozowania piezoelektrycznego osadza precyzyjne objętości kleju o wielkości zaledwie 0,001 mg/kropkę z częstotliwością do 1000 Hz, podążając zaprogramowanymi ścieżkami dozowania dla pełnego pokrycia podlewki.
Krok 5 — Ważenie i weryfikacja liniowa: Po dozowaniu precyzyjna waga (dokładność 0,1 mg) weryfikuje rzeczywistą wagę dozowanego kleju i automatycznie przesyła informacje zwrotne w celu utrzymania spójnych objętości dozowania.
Krok 6 — Automatyczne rozładowanie: Przetworzone podłoża opuszczają linię na przenośniku do następnej stacji. Potrójny system alarmów niskiego poziomu i automatyczne czyszczenie pozostałości kleju zapewniają nieprzerwaną, ciągłą produkcję.
Wybór odpowiedniego systemu dozowania podlewki do opakowań FCBGA i SiP wymaga oceny kilku kluczowych czynników:
1. Precyzja i dokładność — W przypadku urządzeń FCBGA i SiP o małym rastrze należy szukać powtarzalności ±0,003 mm (X/Y) i dokładności pozycjonowania ±0,010 mm lub lepszej. GS600SU zapewnia ten poziom precyzji dla spójnych wyników podlewki kapilarnej.
2. Wydajność dozowania strumieniowego — Minimalna waga kropli (0,001 mg/kropkę) i maksymalna częstotliwość dozowania strumieniowego (do 1000 Hz) określają przepustowość i jakość podlewki. Należy zweryfikować, czy system dozowania piezoelektrycznego może obsłużyć docelową lepkość kleju do 200 000 cps.
3. Konfiguracja toru — Systemy dwutorowe umożliwiają równoległe przetwarzanie w celu podwojenia przepustowości. Należy potwierdzić, że regulacja szerokości toru (60-162 mm) obejmuje wymiary podłoża i płyty nośnej.
4. Kompatybilność z czystym pomieszczeniem — W przypadku opakowań klasy półprzewodnikowej należy upewnić się, że system obsługuje poziomy czystości Klasy 100 (warsztat Klasy 1000) lub Klasy 10 (warsztat Klasy 100) z odpowiednią filtracją FFU.
5. Integracja kontroli procesu — Kalibracja wagi kleju w czasie rzeczywistym (±3%/1 mg), ogrzewanie od spodu (do 180°C z jednorodnością ±1,5°C) i mocowanie podłoża za pomocą próżni są niezbędne do produkcji bez defektów.
6. Gotowość do automatyzacji fabrycznej — Łączność MES, interfejsy SMEMA i moduły automatycznego ładowania/rozładowania zapewniają bezproblemową integrację z istniejącymi liniami SMT i pakowania półprzewodników.
|
Poziom czystości |
Czystość obszaru roboczego |
Klasa 100 (warsztat Klasy 1000) |
|
Klasa 10 (warsztat Klasy 100) |
||
|
Mechanizm transmisji |
System transmisji |
X/Y: Silnik liniowy Z: Silnik serwo, moduł śrubowy |
|
Powtarzalność (3 sigma) |
X/Y: ±0,003 mm, Z: ±0,005 mm |
|
|
Dokładność pozycjonowania (3 sigma) |
X/Y: ±0,010 mm, Z: ±0,015 mm |
|
|
Maks. prędkość ruchu |
X/Y: 1000 mm/s |
|
|
Z: 500 mm/s |
||
|
Maks. przyspieszenie |
X/Y: 1g Z: 0,5g |
|
|
Rozdzielczość enkodera |
1 μm |
|
|
Zakres ruchu osi Z (szer. x gł.) |
350 mm x 470 mm |
|
|
Metoda kalibracji i kompensacji ruchu osi Z |
Czujnik laserowy |
|
|
Dokładność czujnika laserowego |
2 μmSystem dozowania |
|
|
Dokładność sterowania klejem |
±3 % / 1 mg |
Powtarzalność pozycji pojedynczej kropli CPK>1,0 |
|
±25 μm |
Min. średnica dyszy |
|
|
30 μm |
Min. waga pojedynczej kropli kleju |
|
|
0,001 mg/kropkę |
Maks. lepkość płynu |
|
|
200000 cps |
Maks. częstotliwość dozowania strumieniowego |
|
|
1000 Hz |
Temperatura ogrzewania prowadnicy/dyszy |
|
|
Temperatura pokojowa ~ 200°C |
Odchylenie temperatury ogrzewania prowadnicy/dyszy |
|
|
±2 °C |
Specyfikacja opakowania kleju |
|
|
5CC/10CC/30CC/50CC/70CC |
Zakres chłodzenia strzykawki |
|
|
Chłodzenie do 15°C poniżej temperatury otoczenia. |
Zakres chłodzenia piezo |
|
|
Chłodzenie do temperatury źródła sprężonego powietrza. |
System torów |
|
|
Liczba torów |
2 |
Liczba sekcji taśmy |
|
Jednoczęściowa |
Maks. prędkość transportu toru |
|
|
300 mm/s |
Maks. waga transportu toru |
|
|
3 kg |
Minimalny prześwit krawędzi |
|
|
3 mm |
Zakres regulacji szerokości toru |
|
|
60 mm ~ 162 mm Regulowany |
Metoda regulacji szerokości toru |
|
|
Ręczna |
Wysokość toru |
|
|
910 mm ~ 960 mm Regulowany |
Maks. grubość stosowanego podłoża/nośnika |
|
|
6 mm |
Zakres długości stosowanego podłoża/nośnika |
|
|
60 mm - 325 mm |
Zakres ciśnienia ssania próżniowego |
|
|
-50 ~ -80 Kpa |
(Regulowany)Zakres temperatury ogrzewania od spoduTemperatura pokojowa ~ 180°COdchylenie temperatury ogrzewania od spodu |
|
|
≤ ±1,5 °C |
Udogodnienia |
|
|
Powierzchnia (szer. x gł. x wys.) |
2380 mm * 1550 mm * 2080 mm |
|
|
(Ładowanie, rozładowanie i wyświetlacz w zestawie) |
2380 mm * 1200 mm * 2080 mm |
(Ładowanie i rozładowanie w zestawie, wyświetlacz wyłączony) Waga |
|
1600 kg Zasilanie |
||
|
200~240VAC, 47~63Hz (Zasilacz adaptacyjny napięcia jednofazowego) |
Prąd elektryczny |
|
|
30A |
Moc |
|
|
6,4 KW |
Ssanie |
|
|
(0,5 MPa, 450 l/min) x 2 |
FAQ |
|
|
Pytanie 1: Co sprawia, że seria GS600 jest idealna do CUF? |
Odp.: Dedykowany system dozowania piezoelektrycznego umożliwia uzyskanie ultra-drobnych rozmiarów kropli do 30 μm przy minimalnej wadze kleju 0,001 mg — niezbędne do bezpustkowego podlewkowania układów o małym rastrze. |
Odp.: GS600 może pracować w trybie ręcznego ładowania/rozładowania dla małych partii lub łączyć się z automatycznymi manipulatorami i liniowymi torami dla ciągłej produkcji wielkoseryjnej.
Pytanie 3: Czy może pracować w rygorystycznych warunkach czystego pomieszczenia?
Odp.: Tak — jego stabilna rama na bazie minerałów i zamknięty system utrzymują spójną wydajność w wymogach czystego pomieszczenia Klasy 100.
Pytanie 4: Jaką wartość dodaje Mingseal?
Odp.: Mingseal jest zaufanym specjalistą w dziedzinie precyzyjnego dozowania, dostarczającym tysiące rozwiązań liniowych i stacjonarnych na całym świecie. Każde urządzenie wspieramy ekspercką inżynierią procesową i lokalnym wsparciem, aby pomóc Ci zoptymalizować uzysk, kontrolę procesu i zwrot z inwestycji.
Wnioski
Seria GS600 firmy Mingseal wprowadza wiodącą w branży technologię dozowania podlewki strumieniowej dla producentów FCCSP, SiP i FCBGA poszukujących precyzyjnego CUF przy minimalnej powierzchni. Niezależnie od tego, czy potrzebujesz ścisłej kontroli procesu dla opakowań nowej generacji, czy elastycznej integracji linii, GS600 jest Twoim sprawdzonym partnerem w produkcji wysokowydajnej mikroelektroniki.
