ベトナムの医療機器の下請け業者は、補聴器用インダクターを製造していましたが、繊細なダイアフラムとプラスチック製ハウジングの取り付けを手作業で組み立てていました。エポキシを手動で塗布し、手作業で配置すると、接着剤のドットの不均一、接着剤のオーバーフロー、飛び散り、および音響性能の変動が発生しました。人件費の高さ、稼働時間の遅さ、高品質な再作業により、医療グレードのデバイスの需要拡大に伴うスケールアップが妨げられていました。
主な原因は、ドットの配置と量におけるオペレーターのばらつき、ピエゾバルブを手動で使用する場合のマイクロディスペンス制御の制限、接着剤の塗布とコンポーネントの配置の同期の悪さでした。オープンワークステーションでは、音響部品を劣化させる汚染（粒子）のリスクが増加します。インライン検査とプロセスのトレーサビリティが欠如しているため、迅速な根本原因分析と継続的な改善が妨げられていました。
Mingseal は、顧客のダイヤフラムとハウジングのプロセスに合わせて構成された AC100 インライン実装および精密ディスペンシング マシンを導入しました。
主要なシステム選択とプロセスパラメータ:
フロー ワークフロー: 自動ロード → ビジョンアライメント → ディスペンス (8 ～ 12 ドット、0.27 mm) → AOI 接着剤検査 → ダイヤフラムのピックアンドプレース → 配置品質検出 → オプションのプレキュア → アンロード。レシピは SKU ごとに確立されました: ドット数、間隔、ジェット パルス エネルギー、ライン モード パラメーター。事前硬化モジュールにより、下流のオーブンで完全に硬化するまでの取り扱い時間が短縮されました。
歩留まりと品質: 一貫したドット形状と正確なダイヤフラム配置により、初回パス歩留まりが 85% 以上向上しました。オーバーフローおよび飛散事故が 90% 以上減少しました。
接着剤の量の制御: ピエゾジェッティングにより、過剰な塗布や汚れが排除されます。目標ドット直径 0.27 mm は、複数シフトの実行にわたって厳密な再現性を維持します。
スループットと労働力: 自動化により部品ごとのサイクル時間が短縮され、手作業時間が 60% 以上削減され、既存の人員でのスケールアップが可能になります。
汚染と信頼性: 密閉された取り扱いと視覚に基づいた配置により、微粒子による故障が減少し、下流のテストにおける音響の一貫性とデバイスの信頼性が向上します。
トレーサビリティとプロセスの改善: MES ログと AOI データにより、迅速な根本原因分析が可能になり、材料ロット全体での継続的なパラメータ調整が推進されました。
ベトナムの補聴器部品メーカーにとって、AC100手動のダイヤフラムとハウジングのアセンブリを、再現可能で追跡可能な高スループットのプロセスに変換します。このソリューションは、ピエゾ マイクロジェット塗布、視覚ガイドによる配置、およびインライン接着剤検査を組み合わせることで、オーバーフローを最小限に抑えた正確な 8 ～ 12 ドットのエポキシ パターン (直径 0.27 mm) を保証し、一貫した音響性能、より高い歩留まり、およびスケーラブルな生産を実現します。特定の部品やエポキシ配合のパイロット認定とプロセス調整については、Mingseal にお問い合わせください。
