Problema

Um subcontratado de dispositivos médicos no Vietnã, que produzia indutores para aparelhos auditivos, dependia da montagem manual para montar delicados diafragmas e invólucros de plástico. A distribuição manual de epóxi e a colocação manual levaram a pontos de adesivo inconsistentes, transbordamento de cola, respingos dispersos e desempenho acústico variável. Os elevados custos de mão-de-obra, os tempos de funcionamento lentos e o retrabalho de qualidade impediram o aumento da procura crescente de dispositivos de classe médica.

Cause

As principais causas foram a variabilidade do operador na colocação dos pontos e no volume, controle limitado da microdistribuição ao usar válvulas piezoelétricas manualmente e má sincronização entre a dosagem do adesivo e a colocação dos componentes. Estações de trabalho abertas aumentam o risco de contaminação (partículas) que degradam as peças acústicas. A falta de inspeção em linha e rastreabilidade do processo impediu a rápida análise da causa raiz e a melhoria contínua.

Solução — Máquina de montagem e distribuição totalmente automática AC100

A Mingseal implantou a máquina de distribuição de precisão e montagem em linha AC100 configurada para o processo de diafragma e alojamento do cliente.

Principais escolhas do sistema e parâmetros do processo:

• Hardware de distribuição: válvula de jato piezoelétrico para distribuição de epóxi de baixo volume e alta repetibilidade; programado para 8–12 pontos por peça com diâmetro de ponto alvo de 0,27 mm. O sistema suporta os modos de ponto e linha curta para atender às variantes de design.
• Integração de montagem: cabeçote de montagem de motor linear com compensação de motor DD para precisão de posicionamento submilimétrica de diafragmas em indutores e invólucros em unidades montadas.
• Movimento e orientação: módulo de visão com foco automático verifica a orientação da peça; O pick-and-place guiado por câmera corrige o desvio XY/Inclinação antes da distribuição e montagem.
• Manuseio limpo e rastreabilidade: transportador de transferência fechado com levantamento de esteira reduz a entrada de partículas; A comunicação compatível com MES registra receitas, massa de distribuição e resultados de AOI para cada peça.
• Inspeção e correção: o AOI em forma de cola inline inspeciona a contagem de pontos, o diâmetro do ponto (± tolerância) e a distribuição imediatamente após a distribuição; o feedback ajusta os parâmetros do jato ou redireciona as peças para retrabalho.
• Dosificação de inclinação e multiângulo: o módulo de inclinação permite posições de injeção angulares para pontos nas bordas e preenchimentos de cavidades internas sem colisões de bicos.

Implementação e Processo

Fluxo Fluxo de trabalho: carregamento automático → alinhamento de visão → distribuição (8–12 pontos, 0,27 mm) → inspeção de cola AOI → diafragma pick-and-place → detecção de qualidade de posicionamento → pré-cura opcional → descarregamento. As receitas foram estabelecidas por SKUs: contagem de pontos, espaçamento, energia de pulso do jato e parâmetros de modo de linha. O módulo de pré-cura reduziu o tempo de manuseio antes da cura completa no forno posterior.

Resultados

Rendimento e qualidade: rendimento na primeira passagem melhorado em >85% devido à geometria consistente dos pontos e ao posicionamento preciso do diafragma; os incidentes de overflow e dispersão diminuíram em mais de 90%.
Controle de volume de cola: jateamento piezo eliminou aplicação excessiva e manchas; diâmetro do ponto alvo de 0,27 mm mantido com forte repetibilidade em execuções de vários turnos.
Rendimento e mão de obra: a automação reduziu o tempo de ciclo por peça e reduziu as horas de trabalho manual em mais de 60%, permitindo o aumento de escala com o número de funcionários existente.
Contaminação e confiabilidade: o manuseio fechado e a colocação guiada pela visão reduziram as falhas induzidas por partículas, melhorando a consistência acústica e a confiabilidade do dispositivo em testes posteriores.
Rastreabilidade e melhoria de processos: o registro MES e os dados AOI permitiram uma análise rápida da causa raiz e impulsionaram o ajuste contínuo dos parâmetros em todos os lotes de materiais.

Melhores práticas e recomendações

• Valide a reologia epóxi e as configurações de pulso de jato durante o FAT para garantir pontos estáveis ​​de 0,27 mm sob temperatura/umidade de fábrica.
• Use limites de AOI correlacionados com testes acústicos finais para ajustar a propagação e a massa de pontos aceitáveis.
• Programe manutenção preditiva para válvulas piezoelétricas com base em contagens de disparos e métricas de variação de peso.
• Combine a pré-cura com perfis de forno a jusante para reduzir o tempo de permanência na linha e, ao mesmo tempo, preservar a integridade do adesivo.

Conclusão

Para fabricantes vietnamitas de componentes para aparelhos auditivos,AC100converte a montagem manual do diafragma e do alojamento em um processo repetível, rastreável e de alto rendimento. Ao combinar a dosagem de microjato piezo, colocação guiada por visão e inspeção de cola em linha, a solução garante padrões epóxi precisos de 8 a 12 pontos (0,27 mm de diâmetro) com transbordamento mínimo – proporcionando desempenho acústico consistente, maior rendimento e produção escalonável. Entre em contato com a Mingseal para qualificação piloto e ajuste de processo para suas peças específicas e formulação de epóxi.