Probleem

Een onderaannemer voor medische apparatuur in Vietnam die inductoren voor hoortoestellen produceerde, vertrouwde op handmatige montage voor het monteren van delicate diafragma's en plastic behuizingen. Handmatige dosering van epoxy en handmatige plaatsing leidde tot inconsistente lijmpunten, overlopende lijm, verspreide spetters en variabele akoestische prestaties. Hoge arbeidskosten, trage bedrijfstijden en hoogwaardige herbewerking belemmerden de opschaling voor de groeiende vraag naar medische apparatuur.

Caus

De voornaamste oorzaken waren de variabiliteit door de operator in de plaatsing en het volume van de stippen, de beperkte controle over de microdosering bij handmatig gebruik van piëzokleppen, en een slechte synchronisatie tussen de lijmdosering en de plaatsing van de componenten. Open werkplekken verhogen het besmettingsrisico (deeltjes) waardoor akoestische onderdelen worden aangetast. Het gebrek aan inline-inspectie en procestraceerbaarheid verhinderde een snelle analyse van de hoofdoorzaak en voortdurende verbetering.

Oplossing: AC100 volautomatische montage- en doseermachine

Mingseal zette de AC100 inline montage- en precisiedoseermachine in, geconfigureerd voor het membraan-en-huisproces van de klant.

Belangrijkste systeemkeuzes en procesparameters:

• Dispenserhardware: piëzo-elektrische straalklep voor epoxydosering met laag volume en hoge herhaalbaarheid; geprogrammeerd voor 8–12 punten per onderdeel met een doelpuntdiameter van 0,27 mm. Het systeem ondersteunt zowel punt- als kortelijnmodi om aan ontwerpvarianten te voldoen.
• Montage-integratie: montagekop van lineaire motoren met DD-motorcompensatie voor submillimeter-plaatsingsnauwkeurigheid van membranen op inductoren en behuizingen op geassembleerde eenheden.
• Beweging en oriëntatie: vision-module met autofocus verifieert de oriëntatie van het onderdeel; cameragestuurde pick-and-place corrigeert XY/Tilt-afwijking vóór uitgifte en montage.
• Schone verwerking en traceerbaarheid: gesloten transportband met rupslift vermindert het binnendringen van deeltjes; MES-compatibele communicatie registreert recepten, doseermassa en AOI-resultaten voor elk onderdeel.
• Inspectie en correctie: inline lijmvormige AOI inspecteert het aantal punten, de puntdiameter (± tolerantie) en verspreiding onmiddellijk na dosering; feedback past de straalparameters aan of stuurt onderdelen om voor nabewerking.
• Kantel- en dosering onder meerdere hoeken: de kantelmodule maakt schuine opnameposities mogelijk voor randpunten en vullingen van interne holtes zonder botsingen met de spuitmonden.

Implementatie en proces

Flowworkflow: automatisch laden → zichtuitlijning → doseren (8–12 punten, 0,27 mm) → AOI-lijminspectie → pick-and-place diafragma → detectie van plaatsingskwaliteit → optioneel voorharden → lossen. Recepten werden opgesteld per SKU's: aantal punten, afstand, jetpulsenergie en lijnmodusparameters. De vooruithardingsmodule verkortte de verwerkingstijd voordat het volledig uithardde in de stroomafwaartse oven.

Resultaten

Opbrengst en kwaliteit: de opbrengst bij de eerste doorgang is met >85% verbeterd dankzij consistente puntgeometrie en nauwkeurige diafragmaplaatsing; overstromings- en verstrooiingsincidenten daalden met ruim 90%.
Controle van het lijmvolume: piëzo-jetting elimineert overmatig aanbrengen en uitsmeren; doelpuntdiameter 0,27 mm vastgehouden met nauwe herhaalbaarheid tijdens multi-shift runs.
Doorvoer en arbeid: automatisering verminderde de cyclustijd per onderdeel en verminderde de handmatige arbeidsuren met meer dan 60%, waardoor opschaling met het bestaande personeelsbestand mogelijk werd.
Verontreiniging en betrouwbaarheid: afgesloten behandeling en zichtgestuurde plaatsing verminderden door deeltjes veroorzaakte storingen, waardoor de akoestische consistentie en de betrouwbaarheid van het apparaat in stroomafwaartse tests werden verbeterd.
Traceerbaarheid en procesverbetering: MES-logboekregistratie en AOI-gegevens maakten een snelle analyse van de hoofdoorzaak mogelijk en zorgden voor een continue afstemming van parameters over materiaalpartijen.

Beste praktijken en aanbevelingen

• Valideer de epoxyreologie en jetpulsinstellingen tijdens FAT om stabiele dots van 0,27 mm te garanderen onder fabriekstemperatuur/vochtigheid.
• Gebruik AOI-drempels die zijn gecorreleerd met de uiteindelijke akoestische tests om een ​​aanvaardbare spreiding en puntmassa af te stemmen.
• Plan voorspellend onderhoud voor piëzo-kleppen op basis van het aantal schoten en de gewichtsafwijking.
• Combineer voorharding met stroomafwaartse ovenprofielen om de lijntijd te verkorten en tegelijkertijd de lijmintegriteit te behouden.

Conclusie

Voor Vietnamese fabrikanten van hoortoestelonderdelen:AC100converteert handmatige membraan- en behuizingsassemblage naar een herhaalbaar, traceerbaar proces met hoge doorvoer. Door piëzo-microjet-dosering, zichtgestuurde plaatsing en inline-lijminspectie te combineren, zorgt de oplossing voor nauwkeurige 8-12-punts epoxypatronen (0,27 mm diameter) met minimale overloop - wat consistente akoestische prestaties, een hoger rendement en schaalbare productie oplevert. Neem contact op met Mingseal voor pilotkwalificatie en procesafstemming voor uw specifieke onderdelen en epoxyformulering.