Problème

Au Vietnam, un sous-traitant de dispositifs médicaux produisant des inducteurs pour appareils auditifs s'est appuyé sur un assemblage manuel pour le montage de diaphragmes délicats et de boîtiers en plastique. La distribution manuelle d'époxy et le placement manuel entraînaient des points d'adhésif incohérents, des débordements de colle, des éclaboussures dispersées et des performances acoustiques variables. Les coûts de main-d'œuvre élevés, les temps de fonctionnement lents et les retouches de qualité ont entravé la croissance de la demande de dispositifs de qualité médicale.

Causs

Les principales causes étaient la variabilité de l'opérateur dans le placement et le volume des points, le contrôle limité de la micro-distribution lors de l'utilisation manuelle des vannes piézoélectriques et une mauvaise synchronisation entre le dosage de l'adhésif et le placement des composants. Les postes de travail ouverts augmentent le risque de contamination (particules) qui dégrade les pièces acoustiques. Le manque d’inspection en ligne et de traçabilité des processus a empêché une analyse rapide des causes profondes et une amélioration continue.

Solution — Machine de montage et de distribution entièrement automatique AC100

Mingseal a déployé la machine de montage en ligne et de distribution de précision AC100 configurée pour le processus de membrane et de boîtier du client.

Principaux choix de système et paramètres de processus :

• Matériel de distribution : valve à jet piézoélectrique pour une distribution d'époxy à faible volume et à haute répétabilité ; programmé pour 8 à 12 points par pièce avec un diamètre de point cible de 0,27 mm. Le système prend en charge les modes point et ligne courte pour répondre aux variantes de conception.
• Intégration de montage : tête de montage de moteur linéaire avec compensation de moteur DD pour une précision de placement inférieure au millimètre des diaphragmes sur les inducteurs et des boîtiers sur les unités assemblées.
• Mouvement et orientation : le module de vision avec mise au point automatique vérifie l'orientation de la pièce ; Le prélèvement et le placement guidés par caméra corrigent l'écart XY/inclinaison avant la distribution et le montage.
• Manipulation propre et traçabilité : un convoyeur de transfert fermé avec levage par chenilles réduit la pénétration de particules ; La communication compatible MES enregistre les recettes, la masse distribuée et les résultats AOI pour chaque pièce.
• Inspection et correction : l'AOI en forme de colle en ligne inspecte le nombre de points, le diamètre des points (± tolérance) et s'étale immédiatement après la distribution ; le feedback ajuste les paramètres du jet ou redirige les pièces pour les retravailler.
• Distribution inclinable et multi-angle : le module d'inclinaison permet des positions de tir inclinées pour les points de bord et le remplissage des cavités internes sans collisions de buses.

Mise en œuvre et processus

Flux de travail : chargement automatique → alignement de la vision → distribution (8 à 12 points, 0,27 mm) → inspection de la colle AOI → diaphragme pick-and-place → détection de la qualité du placement → prédurcissement en option → déchargement. Les recettes ont été établies par SKU : nombre de points, espacement, énergie d'impulsion du jet et paramètres de mode ligne. Le module de pré-durcissement a réduit le temps de manipulation avant le durcissement complet dans le four en aval.

Résultats

Rendement et qualité : rendement au premier passage amélioré de > 85 % grâce à une géométrie de point cohérente et au placement précis du diaphragme ; les incidents de débordement et de dispersion ont diminué de plus de 90 %.
Contrôle du volume de colle : le jet piézoélectrique élimine les applications excessives et les bavures ; Diamètre du point cible 0,27 mm maintenu avec une répétabilité étroite sur plusieurs équipes.
Débit et main d'œuvre : l'automatisation a réduit le temps de cycle par pièce et les heures de travail manuel de plus de 60 %, permettant ainsi une mise à l'échelle avec les effectifs existants.
Contamination et fiabilité : une manipulation fermée et un placement guidé par vision ont réduit les défaillances induites par les particules, améliorant ainsi la cohérence acoustique et la fiabilité du dispositif lors des tests en aval.
Traçabilité et amélioration des processus : la journalisation MES et les données AOI ont permis une analyse rapide des causes profondes et ont permis un réglage continu des paramètres sur les lots de matériaux.

Meilleures pratiques et recommandations

• Validez les paramètres de rhéologie époxy et d’impulsion de jet pendant FAT pour garantir des points stables de 0,27 mm sous température/humidité d’usine.
• Utilisez les seuils AOI corrélés aux tests acoustiques finaux pour régler la propagation et la masse des points acceptables.
• Planifiez une maintenance prédictive des vannes piézoélectriques en fonction du nombre de tirs et des mesures de dérive de poids.
• Combinez le pré-durcissement avec les profils de four en aval pour raccourcir la durée de vie de la ligne tout en préservant l'intégrité de l'adhésif.

Conclusion

Pour les fabricants vietnamiens de composants d’aides auditives,AC100convertit l'assemblage manuel du diaphragme et du boîtier en un processus reproductible, traçable et à haut débit. En combinant la distribution par micro-jet piézoélectrique, le placement guidé par la vision et l'inspection de la colle en ligne, la solution garantit des motifs époxy précis de 8 à 12 points (0,27 mm de diamètre) avec un débordement minimal, offrant des performances acoustiques constantes, un rendement plus élevé et une production évolutive. Contactez Mingseal pour la qualification pilote et le réglage des processus pour vos pièces spécifiques et votre formulation époxy.