보청기 인덕터를 생산하는 베트남의 의료 기기 하청업체는 섬세한 다이어프램과 플라스틱 하우징을 장착하기 위해 수동 조립에 의존했습니다. 에폭시를 수동으로 분배하고 손으로 배치하면 접착 도트가 일관되지 않고, 접착제가 넘치고, 튄 자국이 흩어지고, 음향 성능이 다양해졌습니다. 높은 인건비, 느린 작동 시간, 품질 재작업으로 인해 의료용 장치에 대한 수요 증가에 따른 확장이 방해를 받았습니다.
주요 원인은 도트 배치 및 볼륨의 작업자 가변성, 피에조 밸브를 수동으로 사용할 때 마이크로 디스펜스의 제한된 제어, 접착제 투여와 구성 요소 배치 간의 동기화 불량이었습니다. 개방형 워크스테이션은 음향 부품의 성능을 저하시키는 오염 위험(입자)을 증가시킵니다. 인라인 검사 및 프로세스 추적성이 부족하여 신속한 근본 원인 분석과 지속적인 개선이 불가능했습니다.
Mingseal은 고객의 다이어프램 및 하우징 프로세스에 맞게 구성된 AC100 인라인 장착 및 정밀 디스펜싱 기계를 배포했습니다.
주요 시스템 선택 및 프로세스 매개변수:
흐름 작업 흐름: 자동 로드 → 비전 정렬 → 분배(8~12개 도트, 0.27mm) → AOI 접착제 검사 → 픽 앤 플레이스 다이어프램 → 배치 품질 감지 → 선택적 사전 경화 → 언로드. 도트 수, 간격, 제트 펄스 에너지 및 라인 모드 매개변수 등 SKU별로 레시피가 설정되었습니다. 사전 경화 모듈은 다운스트림 오븐에서 완전 경화되기 전에 처리 시간을 단축했습니다.
수율 및 품질: 일관된 도트 기하학과 정밀한 다이어프램 배치로 인해 1차 통과 수율이 85% 이상 향상되었습니다. 오버플로 및 분산 사고가 90% 이상 감소했습니다.
접착제 볼륨 제어: 과도한 도포 및 번짐을 제거한 피에조 분사; 다중 교대 실행 전반에 걸쳐 긴밀한 반복성을 유지하면서 타겟 도트 직경 0.27mm를 유지합니다.
처리량 및 노동력: 자동화로 부품당 주기 시간이 단축되고 수작업 노동 시간이 60% 이상 단축되어 기존 인력으로 규모를 확장할 수 있습니다.
오염 및 신뢰성: 밀폐된 취급 및 비전 기반 배치로 미립자로 인한 오류가 줄어들고 다운스트림 테스트에서 음향 일관성과 장치 신뢰성이 향상됩니다.
추적성 및 프로세스 개선: MES 로깅 및 AOI 데이터를 통해 근본 원인을 신속하게 분석하고 자재 로트 전반에 걸쳐 지속적인 매개변수 조정을 추진했습니다.
베트남 보청기 부품 제조업체의 경우,AC100수동 다이어프램 및 하우징 어셈블리를 반복 가능하고 추적 가능하며 처리량이 많은 프로세스로 변환합니다. 피에조 마이크로 제트 디스펜싱, 비전 기반 배치 및 인라인 접착제 검사를 결합한 이 솔루션은 오버플로를 최소화하면서 정밀한 8-12 도트 에폭시 패턴(0.27mm 직경)을 보장하여 일관된 음향 성능, 더 높은 수율 및 확장 가능한 생산을 제공합니다. 특정 부품 및 에폭시 배합에 대한 파일럿 자격 및 공정 조정에 대해서는 Mingseal에 문의하십시오.
