Das Problem

Ein Halbleiter-Montagehaus in Penang, Malaysia, stand vor Kapazitäts- und Ertragsproblemen, die die Verpackung von Fan-Out-Wafer-Levels (FoWLP) von der Pilotproduktion auf die Volumenproduktion verlegten.Wichtige Schmerzpunkte waren die inkonsistente Unterfüllung in vollen 8 ′′ 12 "Wafern, begrenzte Ausrüstung, die mit Waferverformung umgehen kann, und hohe Kosten/Lead-Time für ausländische Dispensersysteme.Beschichtung, Fluxspray- und Dam & Fill-Prozesse, die die Wafer-Skala-Variabilität bewältigen und gleichzeitig die Zuverlässigkeitsziele für Automobil- und Verbraucher erfüllen könnten.

Ursache

FoWLP-Unterfüllung und damit verbundene Prozesse erfordern eine präzise volumetrische Abgabe über große Waferflächen.für die Massenproduktion auf Waferebene erforderliche Verformungskompensation und ProzesswiederholbarkeitUnvereinbare Perlenprofile und -leeren entstehen durch eine schlechte Düsenkontrolle, eine unzureichende Kompensation für den Waferbogen (Worpage) und Systeme, die nicht für eine kontinuierliche Waferbearbeitung ausgelegt sind.Die Einfuhr von schlüsselfertigen Systemen erhöhte die Vorlaufzeiten und die Komplexität der Unterstützung für lokale Ingenieure.

Die Lösung

SS101 Schlüsselfunktionen für die Penang-Linie:

• Wafer-Kompatibilität: unterstützt sowohl 8" als auch 12" Wafer ohne Hardwarewechsel, was eine gemischte Produktionslinie und zukünftige Kapazitätsskalierung ermöglicht.
• Warpage-Kompensation: Aktive Pick-and-Place-Stufe mit ±3 mm Warpage-Handling sorgt für einen gleichbleibenden Abstand von Düse zu Oberfläche über gebogene Wafer, verhindert Düsen-Kollisionen und variable Perlengeometrie.
• Mehrprozessunterstützung: Konfigurationsfähige Module für Unterfüllung, Beschichtung, Fluxspray und Dam & Fill ermöglichen es derselben Zelle, sequentielle Prozessschritte durchzuführen oder in eine gruppierte Linie integriert zu werden.
• Hochpräzise volumetrische Steuerung: Servo-getriebene Schraube und fortschrittliche Bewegungssteuerung liefern wiederholbare Perlenprofile und eine volumetrische Genauigkeit, die für eine leere Unterfüllung geeignet sind.
• Inländischer Service und schnelle Ersatzteile: Die lokale Fertigung verkürzt die Vorlaufzeit für Ersatzteile und unterstützt eine schnelle Ausrichtung vor Ort mit lokalen Anwendungsingenieuren.

Integration und Umsetzung von Prozessen

Die SS101-Einheiten wurden in einem Cluster mit automatisierten Waferladern und Vorbackofen installiert. Für die Unterfüllung verwendete das System ein synchronisiertes Spendenroboterprofil:Start-/Stopppunkte der Düse und Z-Kompensation wurden pro Waferkarte programmiertDie Fluxspray- und Beschichtungsmodule wurden mit rezeptgesteuerten Sprühmustern und Durchflussmengen konfiguriert.Dam & Fill-Sequenzen verwendeten doppelwege Spendenköpfe, um Containment-Dämme und vollständige Schüttfüllungen zu bildenDie Systemsteuerung gewährleistete eine zentrale Rezepturverwaltung und Rückverfolgbarkeit, die Aufzeichnung der Abgabemasse, der Düsentemperatur und des Drucks für jede Wafer-Liste.

Ergebnisse und Vorteile

• Leistungssteigerung: Durch die präzise Z-Kompensation und die volumetrische Steuerung wird die Ausfallrate bei Unterfüllungen um mehr als 70% verringert, wodurch die Zuverlässigkeit bei thermischer Müdigkeit bei späteren Prüfungen verbessert wird.
• Erhöhung des Durchsatzes: Die kontinuierliche Abgabe auf Waferebene von SS101 reduziert die Zykluszeit pro Wafer im Vergleich zur Abgabe auf Die-Level und ermöglicht eine höhere Leitungskapazität ohne zusätzliche Betreiber.
• Niedrigere Gesamtkosten und schnellere Unterstützung: Die lokale Fertigung reduzierte die Kapitallaufzeit und verkürzte den Ersatzteilersatz von Wochen auf Tage, wodurch die Betriebszeit der Anlagen erhöht wurde.
• Prozessflexibilität: Eine einzige Plattform mit Unterfüllung, Beschichtung, Flusssprühen und Dam & Fill vereinfacht das Linienlayout und senkt die Integrationskosten.
• Robustheit gegenüber Warpage: ±3 mm Warpage-Handhabung entfernt die Notwendigkeit der Vorsortierung von gebogenen Wafern und spart vorgelagerte Handhabungsschritte.

Empfehlungen für malaysische FoWLP-Linien

• Durchführen Sie die erste Waferqualifikation über repräsentative Bogenprofile und Materialien, um die Z-Kompensationskarten zu optimieren.
• Verwenden Sie eine Inline-Röntgenaufnahme oder akustische Inspektion nach dem Unterfüllen, um die Reduzierung der Leere zu validieren und den Prozesskreislauf zu schließen.
• Standardisieren Sie Rezepte für Wafergrößen und Materialfamilien, um den Wechsel zwischen 8" und 12" zu beschleunigen.
• Nutzung der lokalen Unterstützung für vorbeugende Wartungspläne und schnellen Spritzgusswechsel.

Schlussfolgerung

Für die in Penang ansässigen FoWLP-Hersteller, die sich auf die Volumen-Unterfüllproduktion umstellen, bietet der SS101 eine inländisch hergestellte, hochpräzise Lösung, die sich mit Verformung,Herausforderungen bei Leistungsfähigkeit und InstandhaltungDurch die Kombination von Wafer-Level-Handling, ±3 mm Warpage-Kompensation und Multi-Prozess-Flexibilität ermöglicht SS101 eine zuverlässige, skalierbare FoWLP-Unterfüllung.Beschichtung und Dam & Fill-Produktion ­ Verringerung von Defekten und Verkürzung der MarkteinführungszeitKontaktieren Sie das regionale Team von Mingseal für einen Pilot-Einsatz und eine Prozessqualifikation, die auf Ihre Baugruppen zugeschnitten ist.