Problem

Tajwańska firma zajmująca się skalowaniem OEM na poziomie panelu i pakowaniem na poziomie panelu (FoPLP) od prototypu do produkcji masowej stanęła przed wyzwaniami związanymi z powtarzalnością i przepustowością. Krytyczne procesy — niedopełnienie, powlekanie i natryskiwanie topnika — wymagały spójnego kształtu kleju, pełnego pokrycia panelu i solidnego przenoszenia mocno wypaczonych paneli do ± 10 mm. Istniejące dozowniki stołowe i narzędzia do poziomowania matryc nie były w stanie sprostać przepustowości paneli, identyfikowalności AOI ani bezzałogowemu przepływowi materiałów wymaganemu przez nowoczesne fabryki zajmujące się pomieszczeniami czystymi.

Przyczyna

Dozowanie na poziomie panelu wprowadza ruch na dużym obszarze, gradienty termiczne i złożoność obsługi, które zwiększają niewielkie odchylenia w procesie. Kluczowe przyczyny awarii obejmowały niespójną geometrię ściegu na panelu, puste przestrzenie kapilarne wynikające ze złej kontroli termicznej, kolizje dysz spowodowane wygięciem panelu oraz utratę identyfikowalności podczas ręcznego przełączania załadunku/rozładunku. Brak zautomatyzowanej obsługi materiałów (PGV/AGV/OHT) i ograniczona kompensacja zapobiegająca wypaczeniom sprawiły, że skalowanie było ryzykowne i zwiększyło straty w wydajności oraz koszty przeróbek.

Rozwiązanie: System dozowania na poziomie panelu SS300

Firma Mingseal wdrożyła SS300 — pierwszy wyprodukowany w kraju system dozowania, zbudowany specjalnie dla FoPLP — na tajwańskiej linii FoPLP, aby rozwiązać problemy związane z przepustowością, wypaczeniami i identyfikowalnością. Podstawowe wdrożenia i adaptacje procesów obejmowały:

• Kompatybilność i przepustowość paneli: SS300 obsługuje duże panele (510 × 515 mm i 600 × 600 mm) za pomocą zautomatyzowanego załadunku/rozładunku i przenośników dwuścieżkowych, aby utrzymać stały przepływ linii dla wysokiego przetwarzania UPH.
• Kompensacja wypaczeń: Aktywny stopień zapobiegający wypaczeniom z kompensacją ±10 mm utrzymywał stałą odległość dyszy od powierzchni na wygiętych panelach, eliminując uderzenia dysz i zapewniając jednolitą geometrię ściegu na całej powierzchni panelu.
• Elastyczność w wielu procesach: Skonfigurowany pod kątem niedopełnienia, powlekania i natryskiwania topnika w jednej komórce, SS300 umożliwiał realizację receptur procesów sekwencyjnych lub równoległych bez ręcznego przełączania. Podgrzewanie wstępne i działanie modułów grzewczych stabilizowało temperaturę podłoża, aby zoptymalizować zachowanie kapilar w stanie niedostatecznym i zmniejszyć tworzenie się pustych przestrzeni.
• Zintegrowane sterowanie AOI i pętla zamknięta: AOI w kształcie kleju natychmiast po dozowaniu, wykryta wysokość, rozprzestrzenienie i ciągłość ściegu. Parametry dozowania dostosowywane w czasie rzeczywistym (rozmiar punktu, prędkość, profil podgrzewacza) w celu utrzymania okien procesowych i rejestrowania danych SPC.
• Łączność branżowa i automatyzacja: interfejsy PGV/AGV/OHT i komunikacja w standardzie półprzewodników umożliwiły śledzenie MES, pobieranie receptur, śledzenie partii i bezzałogową obsługę w przypadku pracy przy wyłączonym świetle.

Wdrożenie i wyniki

SS300 został zintegrowany w linii z poprzedzającymi urządzeniami do wyrównywania paneli i umieszczonymi za nimi piecami do utwardzania. Opracowano receptury dla poszczególnych rodzin paneli w celu dostosowania ścieżek dozowania, map wysokości dysz, stref grzewczych i progów tolerancji AOI. Kluczowe wyniki wdrożenia na Tajwanie:

• Poprawa wydajności: Wskaźniki defektów pustych przestrzeni i ściegów spadły o ponad 65% po kompensacji Z i niedopełnieniu kontrolowanym temperaturą, poprawiając wydajność pierwszego przejścia w testach cykli termicznych.
• Wzrost przepustowości: zautomatyzowana obsługa paneli i możliwość obsługi wielu procesów zwiększyły efektywność UPH o ~50% w porównaniu z przepływami pracy na poziomie matrycy, jednocześnie ograniczając punkty styku operatora.
• Krótsze przeróbki i przestoje: oparte na AOI regulacje w zamkniętej pętli ograniczają ręczne przeróbki i odchylenia w procesie, skracając czas rozwiązywania przyczyn źródłowych na podstawie dzienników SPC.
• Odporność na wypaczenia: odporność na wypaczenia ±10 mm eliminuje potrzebę sortowania na początku procesu lub konserwatywnego obniżania parametrów znamionowych procesu w przypadku paneli wygiętych, oszczędzając etapy manipulacji i czas cyklu.

Wytyczne dotyczące stosowania tajwańskich linii FoPLP

• Ustanów mapy Z specyficzne dla panelu podczas FAT, aby wykorzystać pełny zakres kompensacji ± 10 mm.
• Użyj profili podgrzewania wstępnego, aby ujednolicić lepkość żywicy w przypadku niedopełnienia kapilary; dokument w przepisach MES.
• Skonfiguruj progi AOI skorelowane z kontrolą rentgenowską lub akustyczną po utwardzeniu, aby zamknąć pętlę jakości.
• Zintegruj PGV/AGV/OHT na wczesnym etapie, aby zapewnić ciągły przepływ i ograniczyć konieczność ręcznej interwencji.

Wniosek

Dla tajwańskich producentów FoPLP przechodzących na produkcję seryjną na poziomie paneli, SS300 zapewnia opracowaną w kraju, precyzyjną platformę, która jednocześnie uwzględnia wypaczenia, przepustowość i identyfikowalność. Łącząc obsługę dużych paneli, kompensację zapobiegającą wypaczeniu ± 10 mm, możliwość obsługi wielu procesów i sterowanie w pętli zamkniętej wspomaganej przez AOI, SS300 umożliwia niezawodną, ​​wysokowydajną produkcję podkładów FoPLP, powłok i natryskiwania topników – przyspieszając zwiększanie skali przy jednoczesnej ochronie wydajności i wydajności pomieszczenia czystego.

Skontaktuj się z firmą Mingseal w celu uzyskania kwalifikacji pilota i dostosowania receptury dla rodzin paneli.