In Singapurs hart umkämpfter Halbleiterindustrie ist Produktionsausfallzeit eines der teuersten Probleme, mit denen Hersteller konfrontiert sind. Einige Stunden Produktionsstopp können Tausende von Dollar an entgangener Produktion kosten, während inkonsistentes Klebstoffauftragen oft zu Nacharbeit oder Produktausschuss führt. Für Fabriken, die 2,5D-Verpackungen, Wafer-Level-Produktion oder fortschrittliche Sensormodule handhaben, können selbst geringfügige Klebstofffehler – wie ungleichmäßige Mengen oder Verstopfungen – die gesamte Linie unterbrechen.

Viele lokale Hersteller verlassen sich immer noch auf traditionelle Dosiergeräte, denen Echtzeitüberwachungs- und automatische Kompensationsfunktionen fehlen. Diese Systeme laufen anfangs möglicherweise reibungslos, haben aber Schwierigkeiten, die Stabilität während langer Produktionszyklen aufrechtzuerhalten, insbesondere unter den in Singapur üblichen unterschiedlichen Temperaturen und der Luftfeuchtigkeit. Das Ergebnis sind mehr Wartungsstopps, eine geringere Ausbeute und eine geringere Lieferzuverlässigkeit.

Ein intelligenterer Ansatz mit SS101

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, setzen singapurische Hersteller zunehmend fortschrittliche Dosierplattformen wie den SS101 ein. Im Gegensatz zu Standardsystemen integriert der SS101 Echtzeit-Gewichtskalibrierung und Temperaturkompensation, wodurch sichergestellt wird, dass die Klebstoffmengen während der kontinuierlichen Produktion genau bleiben.

Anstatt darauf zu warten, dass Probleme auftreten, ermöglicht der SS101 den Bedienern, Abweichungen sofort zu erkennen und automatisch anzupassen – wodurch die Wahrscheinlichkeit von Überlauf, Unterfüllung oder Fadenbildung verringert wird. Für Fabriken, die eine hohe Ausbeute mit minimaler Ausfallzeit in Einklang bringen wollen, kann diese Regelung in einem geschlossenen Regelkreis einen erheblichen Unterschied machen.

Warum der SS101 in Singapurs Halbleiterlinien passt:

• Echtzeitüberwachung: Erkennt Dosierabweichungen, bevor sie die Produktqualität beeinträchtigen.
• Temperaturkompensation: Hält einen gleichmäßigen Klebstofffluss trotz der schwankenden Fabrikumgebungen Singapurs aufrecht.
• Reduzierte Wartung: Weniger Düsenverstopfungen und weniger manuelle Eingriffe.
• Höherer Durchsatz: Stabile Leistung ermöglicht längere, ununterbrochene Läufe.

Fallbeispiel: Wafer-Level-Verpackungslinie in Singapur

Eine in Singapur ansässige Wafer-Level-Verpackungsanlage (WLP) war aufgrund inkonsistenter Klebstoffmengen häufigen Ausfallzeiten ausgesetzt. Die Bediener mussten die Produktion mehrmals täglich für die Düsenreinigung und manuelle Rekalibrierung unterbrechen, was den Gesamt-Durchsatz verlangsamte.

Nach der Integration des SS101-Dosiersystems meldete die Fabrik:

• Eine Reduzierung der Ausfallzeit um 25 % dank automatischer Kalibrierung.
• Stabilere Klebstoffmengen, auch während längerer Produktionsschichten.
• Geringere Fehlerraten bei Unterfüllprozessen, was zu weniger Ausschuss-Wafern führte.

Durch die Verbesserung der Stabilität und die Reduzierung manueller Kontrollen steigerte das Unternehmen sowohl die Produktivität als auch die Kundenzufriedenheit.

Fazit: Singapurs Produktionslinien reibungslos am Laufen halten

Für Singapurs Halbleiterhersteller zählt jede Minute Betriebszeit. Dosierinkonsistenzen und häufige Wartungsstopps sind in Umgebungen mit hohem Volumen nicht mehr akzeptabel. Mit Echtzeitkalibrierung und Temperaturregelung hilft die SS101-Dosierlösung Fabriken, Ausfallzeiten zu reduzieren, die Ausbeute zu stabilisieren und eine besser vorhersagbare Leistung zu erzielen.

Da Singapur seine Rolle als Halbleiterzentrum weiter stärkt, ist die Umstellung auf intelligentere Dosiertechnologie nicht nur eine technische Entscheidung – sie ist ein Geschäftsvorteil.